D6R Series II Track-Type Tractor Power Train Caterpillar

组装步骤

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图 1	g00504759

1. 将伞齿轮 (5) 安置在伞齿轮轴 (3) 上。 安装螺栓 (2) 和螺母。

2. 安装工具 (H) 。 使用撬杆保持住伞齿轮 (5) 和轴 (3) 。 拧紧螺栓 (2) 至扭矩为 475 ± 60 N·m (350 ± 44 lb ft)。

3. 加热轴承座圈 (1) 至最高温度 135°C (275°F)。 将轴承座圈 (1) 安装到伞齿轮轴上。

4. 使用工具 (A) 将挡圈 (4) 安装至伞齿轮轴 (3) 。

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图 2	g00504761

5. 将管组件 (6) 安装到伞齿轮壳体中。

6. 使用适当的起吊设备将伞齿轮和轴 (3) 在伞齿轮壳体中正确就位。

7. 将轴承内圈 (7) 在伞齿轮轴上安置到位。

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图 3	g00504762

8. 将座圈和滚轮组件 (9) 上的定位销孔与保持架 (8) 上的孔对准，然后将轴承安装在保持架中。 将定位销 (10) 安装在将轴承固定到位的保持架中。

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图 4	g00504844

9. 将保持架 (8) 安置在伞齿轮壳体上，然后安装螺栓 (11) 。 拧紧螺栓至扭矩 135 ± 20 N·m (100 ± 15 lb ft)。

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图 5	g00504847

10. 冷却两个轴承杯 (12) 。 将带有中心环 (13) 的轴承杯安装在保持架 (14) 中。

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图 6	g00504848

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图 7	g00839732

11. 安装保持架 (14) ，不带垫片。 松驰地安装将保持架 (14) 固定到伞齿轮壳体上的螺栓 (15) 。

12. 将轴承内圈 (17) 、隔套 (18A) 和轴承内圈 (17) 安装在伞齿轮轴上。

13. 将伞齿轮轴上的槽口与止动舌垫圈 (16) 上的齿对准，然后安装止动舌垫圈 (16) 。

14. 将锁紧垫圈 (17A) 上的齿与伞齿轮轴上的槽口对准，然后将锁片就位。

15. 将工具 (L) 涂敷在扳手螺母 (18) 的螺纹和表面上。 将扳手螺母 (18) 安装到伞齿轮轴上。

16. 使用工具 (B) 将扳手螺母 (18) 拧紧至扭矩为 612 ± 68 N·m (450 ± 50 lb ft)。

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图 8	g00504849

17. 加热轴承内圈 (20) 至最高温度 135°C (275°F)，然后将轴承内圈安装到小伞齿轮 (19) 上。 使用 0.03 mm (0.001 in) 塞尺确保轴承内圈抵在小齿轮台肩上。

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图 9	g00504852

18. 对准花键并将分动器 (22) 安装到小伞齿轮 (19) 上。

19. 加热轴承 (21) 至最高温度 135°C (275°F)，并且将轴承安装在小齿轮轴上。 使用 0.03 mm (0.001 in) 塞尺确保轴承抵在小齿轮台肩 (23) 上。

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图 10	g01206661

20. 将工具 (C) 安装在小齿轮上，然后连接适当的起吊设备。 将小齿轮和小齿轮组件 (24) 降到伞齿轮壳体内正确的位置。

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图 11	g00504854

21. 冷却轴承杯 (25) 并将其安装到分动器壳体 (26) 中。

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图 12	g00504856

22. 冷却轴承杯 (28) 并将其安装到保持架 (27) 中。

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图 13	g00504855

23. 加热轴承座圈 (29) 至最高温度 135°C (275°F)。 将轴承内圈安装到下部分动器 (30) 上。 使用 0.03 mm (0.001 in) 塞尺确保轴承抵在分动器台肩上。

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图 14	g00504857

24. 将下部分动器 (30) 在分动器壳体 (26) 中正确就位。

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图 15	g00504859

25. 使用工具 (D) 将轴承 (33) 安装在保持架 (32) 中。

26. 冷却轴承杯 (31) 并将其安装到保持架 (32) 中。

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图 16	g00830731

27. 将工具 (M) 涂在保持架 (32) 的密封孔内。 使用工具 (D) 将唇型密封 (34) 安装在保持架 (32) 中。 将清洁的机油涂抹到密封件的唇部。

28. 将甘油涂抹在 O 形密封圈 (35) 上，然后将密封件安装在保持架中。

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图 17	g00504861

29. 不带垫片，将保持架 (27) 在分动器壳体 (26) 内正确就位。 安装 2 个螺栓 (36) 。 使螺栓间隔 180 度。 不要拧紧螺栓。

30. 不带垫片，将保持架 (32) 在分动器壳体 (26) 内正确就位。 安装螺栓 (37) 和 (38) 。 使螺栓间隔 180 度。 不要拧紧螺栓。

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图 18	g01206662

31. 将工具 (E) 安装在分动器壳体 (26) 上，然后连接适当的起吊设备。

32. 安装护圈和螺栓 (39) 。 将螺栓 (39) 上紧到 270 ± 40 N·m (200 ± 30 lb ft) 的扭矩。

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注意
确保将保持架 (27) 和 (32) 在分动器壳体上固定到位的螺栓 (36) 、 (37) 和 (38) 松动。

33. 将分动器壳体 (26) 在伞齿轮壳体上正确就位。 安装螺栓 (40) 和垫圈。 拧紧螺栓至扭矩为 270 ± 40 N·m (200 ± 30 lb ft)。

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图 19	g00843410

34. 按以下步骤调整下部分动器的端隙：

    1. 为座合轴承，至少转动分动器三圈。 然后，将螺栓 (37) 和 (38) 均匀地拧紧至扭矩 2.25 N·m (20 lb in)。

    2. 接着，至少转动分动器三圈。 将螺栓 (37) 和 (38) 均匀地拧紧至扭矩 4.5 N·m (40 lb in)。

    3. 使用工具 (K) 测量保持架 (32) 和分动器壳体之间的间隙。 在保持架边缘沿螺栓 (37) 和 (38) 的中心线进行测量。 计算两个测量值的平均值。

    4. 将 0.23 mm (0.009 in) 加入步骤 34.c 中求得的平均数值中。 该数值则为应使用垫片的正确厚度。

35. 拆下保持架 (32) 。 将正确厚度的垫片在分动器壳体中正确就位。 将保持架 (32) 放置到位，然后安装将保持架固定到位的螺栓。 拧紧螺栓至扭矩 135 ± 20 N·m (100 ± 15 lb ft)。 轴承端隙为 0.10 ± 0.05 mm (0.004 ± 0.002 in)。 如果已执行该调整步骤，则无需检查轴承端隙。 如果需要测量轴承端隙，请参阅本章节的"小伞齿轮和分动器轴承端隙的测量"。

36. 将两个滚轮支架 (41) 放置到位，然后安装固定每个支架的螺栓。 拧紧螺栓至扭矩为 270 ± 40 N·m (200 ± 30 lb ft)。

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图 20	g00843412

37. 按以下步骤调整上部分动器和小齿轮的端隙：

    1. 为座合轴承，至少转动分动器三圈。 随后将螺栓 (36) 均匀地拧紧至扭矩 4.5 N·m (40 lb in)。

    2. 接着，至少转动分动器三圈。 均匀地拧紧螺栓 (36) 至扭矩为 9.0 N·m (80 lb in)。

    3. 使用工具 (K) 测量保持架 (27) 和分动器壳体之间的间隙。 在保持架边缘沿螺栓 (36) 的中心线进行测量。 计算两个测量值的平均值。

    4. 将 0.43 mm (0.017 in) 加入步骤 37.c 中求得的平均数值中。 该数值则为应使用垫片的正确厚度。

38. 拆下保持架 (27) 。 将正确厚度的垫片在分动器壳体中正确就位。 将保持架 (27) 放置到位，然后安装将保持架固定到位的螺栓。 拧紧螺栓至扭矩 135 ± 20 N·m (100 ± 15 lb ft)。 轴承端隙为 0.10 ± 0.05 mm (0.004 ± 0.002 in)。 如果已执行该调整步骤，则无需检查轴承端隙。 如果需要测量轴承端隙，请参阅本章节的"小伞齿轮和分动器轴承端隙的测量"。

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图 21	g00504885

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图 22	g00839501

39. 侧置伞齿轮壳体，使伞齿轮轴处于垂直位置，而伞齿轮位于底部。

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注意
按此方式放置伞齿轮壳体对于操作至关重要。 设定齿轮间隙（齿隙）时，必须保持伞齿轮尽可能远离小齿轮。

40. 将工具 (J) 安装在分动器壳体内。 拧紧工具 (J) ，直到小齿轮不再移动。 确保工具 (J) 在齿轮轮齿之间。

41. 将工具 (F) 放置到位，并检查伞齿轮与小齿轮之间的间隙（齿隙）。 间隙（齿隙）应为 0.30 + 0.12 mm − 0.10 mm (0.012 + 0.005 in − 0.004 in)。 在沿齿轮等距离分布的三个不同的轮齿上检查间隙（齿隙）。

42. 最大测量值和最小测量值之间的差不得超过 0.15 mm (0.006 in)。

43. 将正确数量的垫片 (42) 安装在轴承保持架 (14) 下面。 将六个螺栓安装在保持架上，并将螺栓拧紧至扭矩 135 ± 20 N·m (100 ± 15 lb ft)。

44. 检查齿轮间隙（齿隙），以确保间隙仍正确。 如果间隙不正确，根据需要增减垫片 (42) 。

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注意
必须拆下工具 (J) 。

45. 从分动器壳体拆卸工具 (J) 。

End By: 连接变速箱与伞齿轮。

测量小伞齿轮和分动器的轴承端隙。

应根据"伞齿轮和分动器 - 组装"中规定的步骤调整小伞齿轮和分动器的轴承端隙。 如果使用该步骤，则轴承端隙（齿隙）应正确设置为 0.10 ± 0.05 mm (0.004 ± 0.002 in)。

如果需要测量轴承端隙，只能在用图示工具旋转并加载轴承时测量。

图 23	g00843736

图 24	g00843737

图 25	g00843739

图 26	g00843740

工具 (S) 还需要一个直径为 16.00 mm (0.630 in)（5/8 in）的孔。 工具 (s) 还是工具 (T) 的组成部分。 从锥形中心孔钻用于工具 (W) 25 mm (1.0 in) 的孔，如图所示。

这是用于检查输入分动器轴承间隙的工具。 将分动器固定在工具 (P) 上。 工具 (T) 用于推动齿轮移动。 通过操纵杆可使齿轮向上或向下移动。 工具 (L) 将工具 (P) 装配在齿轮内的中心工具 (R) 上。

注: 按下列步骤测量输入分动器的轴承间隙。

1. 将工具安装在分动器内，使工具 (R) 和工具 (P) 在齿轮内居中。 安装工具 (R) ，在顶部留出 5/8 × 11 的螺纹。

2. 拧紧适配器顶部的工具 (U) 以防齿轮移动。 工具 (N) 可用于转动齿轮。

3. 用工具 (W) 将工具 (S) 和工具 (T) 固定到壳体上，如图所示。 使用工具 (Y) 支撑板。

4. 将操纵杆的开槽端水平地放置在螺纹杆上。 确保工具 (M) 和操纵杆之间的间隙为 1.0 mm (0.04 in)。

5. 润滑垫圈，使组件能够平稳转动。

6. 将工具 (V) 放置到位。 确保千分表尖端垂直并且与顶部适配器接触。 润滑适配器表面或千分表尖端。

7. 上移操纵杆的同时，向下推动适配器并保持适配器下移。 使用棘轮扳手以及工具 (N) 转动齿轮。 将齿轮至少旋转三圈。 观察千分表的指针。 观察前后移动情况。 在指针最大移动位置停止旋转齿轮。

   注: 由于适配器的径向跳动，指针可能在旋转过程中前后移动。 应总是在同一位置读取读数，使测量值能够保持准确和一致。

8. 标记区域 (X) 的位置。 标记指针在适配器表面的最大移动位置。 向下推动齿轮时，将千分表归零。

9. 向下拉动操纵杆，从而向上拉动齿轮。 转动齿轮至少三圈后执行该步骤。 记录千分表尖端回到区域 (X) 时获得的最大读数。 该读数将为实际轴承端隙。 该读数应为 0.10 ± 0.05 mm (0.004 ± 0.002 in)。

10. 重复该步骤。 如果第一步执行正确，结果应该相同。

注: 按下列步骤测量小齿轮的轴承间隙。

11. 将工具 (R) 的 5/8 - 11 NC 端旋入小齿轮轴。

12. 将操纵杆组件和工具 (S) 放置到位。 将工具 (W) 安装在轴承护圈内。 使用工具 (Y) 支撑板。

13. 调整工具 (U) ，使操纵杆的开槽端水平。

14. 操纵杆和工具 (M) 之间允许存在 1.0 mm (0.04 in) 的间隙。 润滑两个垫圈。

15. 将工具 (V) 放置就位，如图所示。 确保千分表尖端垂直，并且与小齿轮的扁平端表面接触。 润滑小齿轮的扁平端表面或千分表尖端。

16. 通过上拉工具 (T) 向下推动小齿轮时，旋转小齿轮至少三圈。 旋转小齿轮时，观察千分表指针的前后移动情况。 在指针最大移动位置停止旋转小齿轮。 标记指针在小齿轮表面的最大移动位置。 向下推动小齿轮时，将千分表归零。

    注: 由于小齿轮表面的径向跳动，指针可能在旋转过程中前后移动。 应总是在同一位置读取读数，使测量值能够保持准确和一致。

17. 向下拉动操纵杆，从而向上拉动小齿轮。 转动小齿轮至少三圈后执行该步骤。 记录千分表尖端回到标记区域时获得的最大读数。 该读数将为实际轴承端隙。 该读数应为 0.10 ± 0.05 mm (0.004 ± 0.002 in)。

18. 重复该步骤。 如果第一步执行正确，结果应该相同。